実は…前回で紹介したノコギリで切り繋ぐ方法……、かなりリスキーな事が判明しまして、取りやめとしました。
なにがリスキーか？。自分から見て手前側の切り代は判るのですが、奥側の切り代が判らず…、要は刃がチョットでも斜めになっていると、見えない裏側の方がケガキ線からハミ出してしまう可能性がとても高く、実際ハミ出す寸前だったので、急遽取り止めにしました。
で、次の方法。
厚み５mm弱（４.５mmくらい）の 平ヤスリで切り繋いで行こうかと……
では、続きは下をポチッとな！。
続きです。
そうそう、ヤスリの端面（厚み方向）にも一応刃は付いているので、この部分で削っていきますが、普通に使う面が、余計な削りをして５mm以上の溝が彫れてしまう可能性があるので、余計な削りが出ないように、ヤスリ面にテープを貼ります。
これでギーコギーコとやって行けば、時間は掛かりますが、何とか手作業で溝が彫れるかな………。
なんて考えてましたが、このヤスリの端面に付いている刃では、刃が小さくて全然！切り進む事ができません 。まぁ…当たり前ですけどね…。
もう、手作業に拘るのは止めて、とりあえず、ハンドフライスでドリル穴を切り繋いで行きます（いつも最初からやれば良いのに…って後で後悔します）。
で…、やっぱり機械工作の正確性が魅力的！。
前回でもお話ししましたが、フライス加工を遠ざける？理由ですが…。
実は私の工房、とても手狭なので（何せ３畳間に工作機械から材料に至るまでミッチリ詰ってる） 、フライス作業をする時は、棚からフライス盤を降ろし（１０kg近くあるのでけっこうキツい）、電源などをセットしてから作業を行わなければならないので…とても面倒！です。なので、どうしても手作業に頼る傾向が強くなります…(^_^;)。
ボチボチと新しい工房を…って考えるのですが、全く当てがないので…現状維持かなぁ〜。
まぁ愚痴はともかく、快適な？フライス作業で出てくる切り子、いつもながら、けっこう痛そうな形をしてますね。けど、アルミなので？痛くも痒くもありません。けど…アルミなので……軽くて、アチコチに飛び散って掃除がたいへんでした。
さて、そんな訳で、何となく鋼材と柄材の仮組？ができるようになりました。
モックアップと並べてみます。だんだん形ができ上がってくる様を楽しめるのは、モノ造りの醍醐味ですね〜。
さてさて、ここで気になる？計量を。
溝切りが終わった段階での柄材は約２８０g…。
鋼材の方は３７０g（いつの間にかスリムになってますが…チョコチョコと外形の補正かけたりしてます）。
合わせて、約６５０g！。
ん〜……重い！。まだまだダンベル状態です。
どれだけスリムになるか…頑張ります。
ではでは、今日はこんなところで。
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